水頭製革企業は自主的に省エネ・排出削減の新しいプロセスを革新した。

新プロセスは、制革中に発生した汚泥排出量を85%削減するだけでなく、1トン当たり100元の焼却支出を節約し、循環利用を実現する。

最近、平陽水頭製革基地に位置する温州宝市皮業有限公司は自主的に革新してクリーン化生産技術を作り出し、周辺の多くの企業の採用学習を招き、現地でクリーンな「革命」を起こし、水頭環境はさらに浄化される見込みです。

製革は水頭町の基幹産業の一つであり、巨大な経済効果を生むと同時に、深刻な環境汚染をもたらす。

長年の整備を経て、町全体の廃水が基準に達し、昨年10月に「帽子を摘む」ことで検収されました。

しかし、製革生産中に発生した汚泥は別の汚染源として、まだ製革業界に迷惑をかけ続けています。

汚泥汚染の悩みを率先して解決した温州宝市皮業有限公司は当地の製革業の汚泥処理に「福音」をもたらしました。

製革技師の李華定さんによると、脱脂、脱毛、膨張、タンニン制などはすべて製革の前期工程で、製革業界の汚染の最も重い一環です。

特に原皮の膨張過程に石灰を加えることにより発生した大量の汚泥は、克服し難い汚染源となります。

整備期間中、同社は浙江盛匯化工有限公司と共同でこの技術の難関を展開し、消化吸収国内外の製革清潔化プロセスに基づいて自主的に革新を行い、汚泥の無害化、減量総合処理の新技術を掌握し、昨年6月に投入し、9月に生産を開始した。

半年間の生産実践を経て、「宝市」という革新的な取り組みは製革基地内の多くの企業を招いて勉強させました。

「宝市」会社の陳成勇社長は記者に対して帳簿を一つ計算しました。毎日2000枚の生皮の約8000キロの生産量で計算します。元の工芸が膨張する時は8%の石灰と2.5%の硫化アルカリを加えなければなりません。最後に溶解度は10%の石灰と生皮の汚れなどで675キロの汚泥が沈殿してきます。

新しいプロセスを採用した後、石灰に代わるアルカリ浸剤で汚泥の発生を除去しました。染色などの後の工程にだけ約100キロの汚泥が発生します。

前後を比較して、汚泥は85%ぐらい減少しました。

また、汚泥100キロは同社が設置したボイラーを通じて焼却し、1トン当たり100元の焼却支出を節約するだけでなく、発生した蒸気をエネルギーとして再利用し、焼却した石炭のかすはお金を売ることができ、リサイクルができ、一挙に多くなりました。

製革業界の省エネ・排出削減、循環経済の発展、水ヘッド環境のさらなる浄化、水頭鎮も奨励政策と奨励措置を打ち出しました。

クリーン生産の試行を完了し、省レベルの審査に合格した場合、1万元を奨励する。その年の万元生産額の総合エネルギー消費の低下指標に対して県の目標を達成し、省エネルギーの消費低減活動の成績が際立っている上位3社に対し、それぞれ5000元を奨励する。

また、「工業二十強企業」などの先進企業を評価する際に、省エネ・排出削減を増点条件として優先的に配慮する。